1. Materialauswahl
Primärmaterial: Lineares Polyethylen mit niedriger Dichte (LLDPE) ist der häufigste verwendete Kunststoff. Es bietet Auswirkungen, UV -Stabilität und thermische Isolationseigenschaften.
Isolationsschicht: Polyurethan (PU) -Saum wird zwischen den inneren und äußeren Wänden injiziert, um die thermische Retention zu verbessern.
Additive: UV-Inhibitoren, Farbmittel und antimikrobielle Mittel können für eine verstärkte Leistung in den Kunststoff gemischt werden.
2. Schimmelpilzvorbereitung
Schimmeldesign: Benutzerdefinierte Aluminium- oder Stahlformen werden so erstellt, dass sie der Form des Kühlers entspricht (z. B. rechteckig, zylindrisch).
Oberflächenbehandlung: Formen werden mit einem Freisetzungsmittel poliert und beschichtet, um eine einfache Demoldung zu gewährleisten.
3. Rotationsformprozess
Schritt 1: Laden der Form
LLDPE -Harzpulver wird gemessen und in die hohle Form gegossen.
Schritt 2: Erhitzen und Drehung
Die Form ist geschlossen und in einen Ofen überführt.
Es dreht sich biaxial (gleichzeitig auf zwei Achsen) bei 5–20 U \/ min, während er erhitzt wird300–400 Grad F (150–200 Grad).
Der Plastik schmilzt und beschichtet gleichmäßig den Innenraum der Form und bildet eine nahtlose, dickwandige Hülle.
Schritt 3: Kühlung
Die Form verlässt den Ofen und tritt in eine Kühlkammer ein.
Luft- oder Wassersprays kühlen die Form ab, um den Kunststoff zu verfestigen. Die Rotation hält weiterhin eine gleichmäßige Dicke.
Schritt 4: Demolding
Die gekühlte Form ist geöffnet und die hohle Kunststoffschale wird entfernt.
4. Isolationseinspritzung
Schaumkernschöpfung:
Polyurethan (PU) Schaum wird in die Lücke zwischen den inneren und äußeren Kunststoffwänden injiziert.
Der Schaum dehnt sich aus, füllt alle Hohlräume und die Bindung an den Kunststoff, wodurch eine Isolierschicht mit hoher Dichte erzeugt wird.
Heilung: Der Schaum härtet innerhalb von Minuten und bildet eine starre Struktur.
5. Baugruppe und Bearbeitung
LID -Produktion: Der Deckel wird separat rotomoldet und mit Gummischdichtungen für eine luftdichte Dichtung ausgestattet.
Zubehör Installation:
Scharniere, Griffe, Riegel und Entwässerungsstopfen sind angebracht.
Down-Slots oder Tassenhalter können hinzugefügt werden.
Oberflächenbehandlungen:
Strukturierte Oberflächen oder Logos sind während des Formteils geprägt.
Anti-Rutsch-Beschichtungen oder UV-schützende Schichten werden angelegt.
6. Qualitätskontrolle
Druckprüfung: Überprüfungen auf Lecks, indem Sie den Kühler unter Druck setzen.
Thermaltest: Misst die Isolationsleistung (z. B. Eisretention für 5 bis 7 Tage).
Haltbarkeitstests: Schlagfestigkeit, Scharnierfestigkeit und Zuverlässigkeit der Verriegelung werden verifiziert.
7. Vorteile des Rotomoldings
Nahtloses Design: Keine Schwachstellen aus Schweißen oder Fugen.
Gleichmäßige Wandstärke: Verbessert die strukturelle Integrität.
Anpassung: Komplexe Formen, Farben und eingebettete Merkmale können leicht erreicht werden.
Umweltfreundlich: LLDPE ist recycelbar und Schaumabfälle werden minimiert.
8. Anwendungen
Drehkühler werden häufig in:
Erholung im Freien (Camping, Angeln, Jagd).
Gewerblicher Fischerei und medizinischer Transport.
Lebensmittel- und Getränkeindustrie für temperaturempfindliche Lagerung.
Abschluss
Der Rotomolding -Prozess kombiniert fortschrittliches Engineering mit Materialwissenschaft, um kühler, leichte und hocheffiziente Kühler zu schaffen. Von der Präzision der Rotationsformung bis zur kritischen Isolationsschicht stellt jeder Schritt sicher, dass diese Kühler den Anforderungen extremer Umgebungen und täglichem Gebrauch gleichermaßen entsprechen.
