Spritzguss-Produktionsprozess für Kühlboxen - Wissen

Spritzguss-Produktionsprozess für Kühlboxen

Zhejiang Gint Vakuumflasche Technology Co., Ltd.

🔧Vor-Produktionsvorbereitung

Gründliche Planung und Vorbereitung sind unerlässlich, bevor-mit der vollständigen Fertigung begonnen wird:

Trocknung von Rohstoffen:Kunststoffpellets (typischerweise PS, PP, PE usw.) werden getrocknet, um jeglichen Feuchtigkeitsgehalt zu beseitigen.

Forminstallation:Die kundenspezifische Kühlboxform wird auf die Spritzgussanlage montiert und vorgewärmt.

Parametereinstellung:Fertigungsparameter, einschließlich Einspritztemperatur, Druck und Geschwindigkeit, werden auf der Grundlage der Produktspezifikationen konfiguriert.

🔄 Spritzgussverfahren

1. Spannen und Verriegeln der Form

Die Form wird durch das Antriebssystem der Spritzgießmaschine geschlossen, wobei die bewegliche und die stationäre Aufspannplatte präzise ausgerichtet werden, um einen versiegelten Hohlraum zu schaffen. Um eine präzise Klemmung zu gewährleisten, sind in der Regel Führungskomponenten in die Formkonstruktion integriert.

2. Plastifizieren und Dosieren

Der Kunststoffrohstoff wird im Zylinder der Spritzgießmaschine erhitzt und geschmolzen. Während sich die Schnecke dreht, fördert sie das geschmolzene Material zur Vorderseite des Zylinders. Anschließend fährt die Schnecke in eine vorgegebene Dosierposition zurück und stoppt, wodurch die Vorbereitung für die Injektionsphase abgeschlossen ist.

3. Injektion und Füllung

Die Schnecke bewegt sich vorwärts und drückt den geschmolzenen Kunststoff mit hoher Geschwindigkeit durch die Düse, den Hauptkanal, den Kanal und den Anschnitt in den Formhohlraum. Bei Artikeln wie Kühlboxkörpern muss die Formkonstruktion gewährleisten, dass die Schmelze den gesamten Hohlraum schnell und gleichmäßig füllen kann.

4. Haltedruck und Entschädigung

Nach dem Einspritzen hält die Schnecke einen bestimmten Druck aufrecht, um zusätzliche Schmelze in die Kavität zu befördern. Dadurch wird die beim Abkühlen des Kunststoffs auftretende Volumenschrumpfung ausgeglichen und Einfallstellen am fertigen Produkt vermieden.

5. Abkühlung und Erstarrung

Das interne Kühlsystem der Form aktiviert-Kühlwasser zirkuliert durch die Kühlkanäle der Form und leitet so schnell Wärme vom Kunststoff ab. Dadurch kann sich das Produkt verfestigen und seine endgültige Form annehmen. Kühlboxen verfügen in der Regel über dickere Wände, was zu einer vergleichsweise längeren Kühlzeit führt.

6. Öffnen und Auswerfen der Form

Sobald das Abkühlen beendet ist, öffnet sich die Form. Der Auswurfmechanismus drückt dann die geformte Kühlbox aus der Form. Für bestimmte Teile wie Kühlboxgriffe werden spezielle Auswurfmechanismuskonstruktionen verwendet.

✨ Veröffentlichen Sie-Verarbeitungsschritte

Der aus der Form entnommene Kühlkasten durchläuft mehrere Endbearbeitungsvorgänge:

Entgraten:Eliminiert kleinere Grate, die sich entlang der Trennlinie bilden.

Torbeschnitt:Entfernen des erstarrten Angussmaterials und Verfeinerung der Oberfläche.

Qualitätsprüfung:Überprüfung auf Oberflächenfehler, Maßhaltigkeit und andere Kriterien.

Montage:Einbau notwendiger Komponenten wie Griffe, Dichtungen und Ablassventile.

Verpackung und Lagerung:Reinigen, verpacken und versandfertig machen.

💡 Prozessschlüsselpunkte und Qualitätskontrolle

Regulierung der Formtemperatur:Die beträchtliche Wandstärke von Kühlboxen macht eine präzise Kontrolle der Formtemperatur für die Erzielung qualitativ hochwertiger Produkte unerlässlich. Um eine gleichmäßige Kühlung aufrechtzuerhalten und Verformungen zu vermeiden, ist ein ordnungsgemäß konstruiertes Kühlsystem erforderlich.

Rippendesign:Um die strukturelle Integrität zu erhöhen, sind Kühlboxkörper häufig mit Verstärkungsrippen ausgestattet. Die Form kann diese Rippenformationen in einem einzigen Formzyklus direkt formen.

Entlüftungssystem:Die Form muss über Entlüftungsfunktionen verfügen, um eingeschlossene Gase zu beseitigen, die andernfalls zu unvollständiger Füllung oder Brandflecken führen könnten.